——[推荐刀具]——
① 类型：硬质合金圆鼻刀，减少震动，提高表面质量。
② 涂层：AlTiN涂层，耐高温，适合长时间加工。
③ 几何：刀具直径10-16mm，圆角半径0.5-1.0mm，前角8-10度。
——[建议参数]——
① 切削速度：100-130 m/min，防止塑料熔化或黏附。
② 进给速度：0.08-0.12 mm/rev，兼顾效率与表面质量。
③ 切削深度：0.5-1.2 mm，确保加工平稳。
——[加工须知]——
① 加工前：检查刀具与设计匹配，确保夹持牢固。
② 加工中：保持冷却液供给，注意切屑清除。
③ 加工后：清理表面，去毛刺，检测尺寸公差。
（2）复杂曲面型腔
用于加工形状复杂、含有多曲面的型腔，广泛应用于模具制造、汽车零部件和消费电子产品外壳的加工。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔内部包含多种曲面、凹槽和倒角，设计复杂，需精确控制表面光洁度。
② 工艺：采用五轴CNC铣削加工为主，必要时辅以电火花加工修整复杂区域，确保高精度。
③ 应用：适用于高光表面和复杂几何的零件，如汽车内饰件、家电外壳等。
——[推荐刀具]——
① 类型：硬质合金球头铣刀和小直径圆鼻刀，适用于高精度曲面加工。
② 涂层：纳米涂层（TiAlN或TiCN），适应高速切削，耐磨性强。
③ 几何：刀具直径4-12mm，圆角半径0.2-0.5mm，前角7-9度，有效降低切削阻力。
——[建议参数]——
① 切削速度：80-120 m/min，根据材料属性和刀具规格调整，避免加工硬化。
② 进给速度：0.05-0.1 mm/rev，精细控制进给量以保证曲面光洁度。
③ 切削深度：0.2-0.8 mm，深度需根据曲面复杂度调整，避免过载。
——[加工须知]——
① 加工前：检查刀具磨损状态，确保刀具处于最佳切削状态，避免振动。
② 加工中：精确调整冷却液喷射位置，保持稳定的冷却效果，避免局部过热。
③ 加工后：进行曲面抛光处理，去除微小毛刺，确保表面达到光洁度要求。
（3）薄壁型腔
用于加工壁厚较薄的型腔，常见于轻量化零件、精密电子外壳和航空零部件。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔壁厚小于3mm，形状复杂易变形，要求高精度和低应力加工。
② 工艺：采用高速铣削、精铣工艺，控制切削力，避免加工过程中的震动和变形。
③ 应用：适用于电池外壳、薄壁支架、精密容器等零件的加工。
——[推荐刀具]——
① 类型：高硬度硬质合金立铣刀，适用于稳定薄壁加工。
② 涂层：TiCN涂层，增强耐磨性和切削性能。
③ 几何：刀具直径4-8mm，刃长适中，前角10-12度，减少切削力。
——[建议参数]——
① 切削速度：60-90 m/min，防止薄壁变形。
② 进给速度：0.02-0.06 mm/rev，细微进给，保证表面质量。
③ 切削深度：0.2-0.5 mm，分层切削，减轻工件受力。
——[加工须知]——
① 加工前：检查薄壁支撑情况，确保固定稳定，避免共振。
② 加工中：保持均匀切削，避免瞬时受力过大，建议使用定向冷却。
③ 加工后：测量壁厚和表面平整度，必要时进行尺寸修正。
（4）多型腔模具
用于多个相同或相似零件的同时加工，提高生产效率，常用于大批量生产。
——[型腔特点]——
① 结构：包含多个相同或对称的型腔，要求型腔间一致性高，位置精确。
② 工艺：多工位数控铣削或电火花加工，确保各型腔尺寸统一性。
③ 应用：适用于电子元件、塑料件、紧固件等批量生产。
——[推荐刀具]——
① 类型：硬质合金圆鼻刀和小径立铣刀，适应多型腔同步加工。
② 涂层：AlTiN涂层，耐高温，延长刀具寿命。
③ 几何：刀具直径6-10mm，圆角0.3-0.5mm，兼顾精度与强度。
——[建议参数]——
① 切削速度：70-110 m/min，适应多型腔同步切削。
② 进给速度：0.04-0.08 mm/rev，避免因震动导致型腔不一致。
③ 切削深度：0.5-1.0 mm，合理分配切削量以均衡刀具磨损。
——[加工须知]——
① 加工前：核对各型腔位置及间距，确保工件固定一致。
② 加工中：定期检测型腔尺寸，及时调整参数避免误差累积。
③ 加工后：检查型腔一致性，必要时进行修整确保统一性。
（5）齿轮型腔
用于生产塑料齿轮、蜗轮等零件的型腔，需确保齿形精度和表面光洁度。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔包含复杂的齿形，齿顶、齿根设计精细，要求高尺寸精度。
② 工艺：CNC铣削或电火花成形加工，重点控制齿形误差和表面粗糙度。
③ 应用：适用于塑料齿轮、工程塑料传动件的批量制造。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度球头铣刀，适合加工精密齿形曲面。
② 涂层：TiAlN涂层，提高耐磨性和加工精度。
③ 几何：刀具直径2-6mm，前角6-8度，精细化齿形切削。
——[建议参数]——
① 切削速度：50-80 m/min，适应细齿加工，减少齿面烧伤。
② 进给速度：0.03-0.05 mm/rev，保持平稳进给，保证齿形精度。
③ 切削深度：0.1-0.3 mm，分步切削，避免齿形变形。
——[加工须知]——
① 加工前：校验齿形设计，选择合适刀具路径，确保齿形匹配。
② 加工中：监控齿形加工过程，避免颤振，确保切削顺畅。
③ 加工后：齿形检测及抛光处理，去除微小毛刺，提高传动效果。
（6）内螺纹型腔
用于加工带有内螺纹结构的型腔，广泛应用于紧固件和机械连接件的生产。
——[型腔特点]——
① 结构：包含精细内螺纹，需确保螺纹间距、深度和牙型的高精度。
② 工艺：采用丝锥攻丝或数控螺纹铣削工艺，保证螺纹的完整性和表面光洁度。
③ 应用：适用于螺母、内螺纹管接头和各种螺纹连接件的加工。
——[推荐刀具]——
① 类型：螺纹铣刀或高速钢丝锥，适合内螺纹高精度加工。
② 涂层：TiCN涂层，提高耐磨性和螺纹加工精度。
③ 几何：刀具直径根据螺纹规格选择，前角5-7度，保证切削顺畅。
——[建议参数]——
① 切削速度：30-50 m/min，适合螺纹细加工，避免切削过热。
② 进给速度：0.02-0.05 mm/rev，精细控制进给，保持螺纹完整。
③ 切削深度：0.1-0.3 mm，逐步加工，确保螺纹质量。
——[加工须知]——
① 加工前：确认螺纹规格及刀具精度，检查工件固定。
② 加工中：保持冷却液供应，避免螺纹烧伤和变形。
③ 加工后：检测螺纹完整性，必要时进行清理或轻微修整。
（7）滑块型腔
用于带有滑块结构的型腔，常见于侧孔和复杂几何的成型模具。
——[型腔特点]——
① 结构：包含活动滑块组件，用于成型侧向孔或复杂内嵌结构。
② 工艺：CNC铣削与滑块机构配合，确保滑块运动精度和型腔匹配。
③ 应用：广泛用于注塑模具、压铸模具中的复杂零件成型。
——[推荐刀具]——
① 类型：硬质合金小径铣刀和定制滑块刀具，适应滑块型腔加工。
② 涂层：AlCrN涂层，增强耐磨性和高温性能。
③ 几何：刀具直径4-8mm，前角10度，优化切削效果。
——[建议参数]——
① 切削速度：60-90 m/min，适应滑块型腔加工要求。
② 进给速度：0.04-0.08 mm/rev，确保滑块区域加工稳定。
③ 切削深度：0.5-1.0 mm，控制切削量以避免刀具磨损过快。
——[加工须知]——
① 加工前：确保滑块组件安装正确，避免卡滞现象。
② 加工中：监控滑块运动和型腔配合情况，避免干涉。
③ 加工后：滑块润滑和清理，检查配合精度和滑动顺畅性。
（8）镜面型腔
用于高光洁度要求的型腔加工，如光学元件和高档塑料外壳。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔表面需高度光滑无划痕，通常含有复杂曲面和细节设计。
② 工艺：超精密铣削和抛光工艺，确保镜面效果，减少加工纹路。
③ 应用：适用于高光亮度需求的塑料零件，如车灯罩、镜片模具。
——[推荐刀具]——
① 类型：精密球头铣刀，适用于镜面级曲面加工。
② 涂层：DLC涂层（类金刚石），提供超高光洁度和耐磨性。
③ 几何：刀具直径3-8mm，前角5-7度，适合微量切削。
——[建议参数]——
① 切削速度：40-70 m/min，避免加工纹路明显。
② 进给速度：0.02-0.04 mm/rev，确保镜面光洁度。
③ 切削深度：0.1-0.3 mm，超浅切削，减少表面粗糙度。
——[加工须知]——
① 加工前：确认刀具和工件表面无损伤，确保加工环境清洁。
② 加工中：使用精密冷却液，避免表面划痕和热变形。
③ 加工后：对型腔表面进行超精密抛光，达到镜面效果。
（9）插入式型腔
用于多规格模具的快速更换型腔，可通过插入不同模芯实现灵活生产。
——[型腔特点]——
① 结构：插入模块化设计，型腔部分可根据产品切换插入件。
② 工艺：CNC加工插入件，要求高精度插入和配合。
③ 应用：广泛用于注塑、冲压等需快速换模的生产线。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度立铣刀和定制插入件加工刀具。
② 涂层：TiAlN涂层，延长插入件加工寿命。
③ 几何：刀具直径6-12mm，前角10度，适合插入件加工。
——[建议参数]——
① 切削速度：90-120 m/min，确保插入件表面平整。
② 进给速度：0.06-0.1 mm/rev，保证插入件精度。
③ 切削深度：0.5-1.0 mm，适应插入件结构。
——[加工须知]——
① 加工前：检查插入件定位，确保尺寸准确。
② 加工中：保持插入件冷却，避免变形影响精度。
③ 加工后：检查插入件配合度，必要时进行精修。
（10）模内镶件型腔
用于在型腔中集成金属或其他材料的镶件，确保镶件与成型件一体化。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔包含镶件定位结构，确保镶件精准定位和成型稳定。
② 工艺：CNC铣削与手动装配相结合，重点控制镶件配合精度。
③ 应用：适用于嵌件成型，如电子元件外壳、金属嵌件塑料件。
——[推荐刀具]——
① 类型：精密立铣刀和镶件定位加工刀具。
② 涂层：TiCN涂层，提升镶件加工的耐磨性。
③ 几何：刀具直径5-10mm，前角8度，适合镶件区域加工。
——[建议参数]——
① 切削速度：80-110 m/min，确保镶件区域加工顺畅。
② 进给速度：0.04-0.08 mm/rev，保持稳定切削精度。
③ 切削深度：0.3-0.7 mm，避免过度切削影响镶件定位。
——[加工须知]——
① 加工前：确认镶件尺寸和定位精度，确保无偏差。
② 加工中：避免镶件松动，监控切削过程中的配合度。
③ 加工后：清理镶件和型腔，检查成型后的配合精度。
压铸模具型腔
（1）汽车零部件型腔
用于生产各类汽车零部件的型腔，如发动机缸体、变速箱壳体等，要求高精度和耐用性。
——[型腔特点]——
① 结构：复杂内外结构，含多孔、通道及加强筋设计，要求高精度匹配。
② 工艺：采用高压铸造和CNC精密加工，确保尺寸稳定和表面质量。
③ 应用：适用于发动机零件、底盘组件、汽车壳体等大批量生产。
——[推荐刀具]——
① 类型：硬质合金铣刀和钻头，适合高硬度金属的加工。
② 涂层：TiAlN涂层，提升耐磨性和高温性能。
③ 几何：刀具直径10-20mm，前角8-10度，优化切削效果。
——[建议参数]——
① 切削速度：80-120 m/min，适应高硬度金属加工。
② 进给速度：0.05-0.1 mm/rev，平衡效率和加工精度。
③ 切削深度：1.0-2.5 mm，深切削满足大型零件需求。
——[加工须知]——
① 加工前：检查型腔设计和刀具匹配，确保夹紧无松动。
② 加工中：保持稳定冷却，避免热积累导致变形。
③ 加工后：检测孔位及关键尺寸，进行必要的后续处理。
（2）散热器型腔
用于加工散热器、热交换器等，要求型腔内细致的鳍片和通道设计。
——[型腔特点]——
① 结构：复杂鳍片和通道，设计强调散热效果和流体通畅性。
② 工艺：高精度铣削与电火花加工，确保散热结构的精细度。
③ 应用：适用于电子散热器、汽车水箱、工业散热设备等。
——[推荐刀具]——
① 类型：细长型铣刀和球头铣刀，适合精细通道和鳍片加工。
② 涂层：DLC涂层，增强耐磨性和切削性能。
③ 几何：刀具直径2-8mm，前角5-7度，适用于细微切削。
——[建议参数]——
① 切削速度：50-80 m/min，适合细节复杂的型腔加工。
② 进给速度：0.03-0.06 mm/rev，精细控制进给量。
③ 切削深度：0.3-0.8 mm，适应薄壁和复杂形状。
——[加工须知]——
① 加工前：确认鳍片间距和通道设计，避免过度切削。
② 加工中：定向冷却，确保热量迅速排出。
③ 加工后：清理鳍片和通道，检查表面光洁度和通畅性。
（3）支架型腔
用于生产各类金属或塑料支架，常用于工业、家电和电子产品。
——[型腔特点]——
① 结构：多为开放型或带加强筋的支撑结构，强调强度和轻量化。
② 工艺：CNC铣削为主，辅以钻孔和攻丝，确保支架的强度和配合精度。
③ 应用：广泛用于家电支架、工业设备支撑件和电子设备固定架。
——[推荐刀具]——
① 类型：硬质合金平底铣刀和钻头，适合开放结构加工。
② 涂层：TiCN涂层，耐磨性强，适合金属和合金加工。
③ 几何：刀具直径6-12mm，前角8度，切削平稳。
——[建议参数]——
① 切削速度：60-100 m/min，适用于合金材料加工。
② 进给速度：0.04-0.08 mm/rev，确保加工精度。
③ 切削深度：0.8-1.5 mm，适应支架结构特点。
——[加工须知]——
① 加工前：确认支架位置固定，避免加工振动。
② 加工中：均匀冷却，防止局部热应力集中。
③ 加工后：检测孔位和加强筋位置，进行尺寸校验。
（4）电子产品外壳型腔
用于生产电子产品的塑料或金属外壳，如手机壳、笔记本外壳等。
——[型腔特点]——
① 结构：包含多种开孔和细节设计，外观要求高，需高光洁度。
② 工艺：高速CNC精加工，结合抛光工艺确保外壳表面无缺陷。
③ 应用：适用于各类消费电子产品外壳及工业仪器外壳。
——[推荐刀具]——
① 类型：小径精铣刀和球头铣刀，适合精细曲面加工。
② 涂层：TiAlN涂层，适应高速切削，延长刀具寿命。
③ 几何：刀具直径2-6mm，前角6-8度，精细切削曲面。
——[建议参数]——
① 切削速度：70-110 m/min，适应表面高光洁度要求。
② 进给速度：0.03-0.05 mm/rev，控制表面加工纹路。
③ 切削深度：0.2-0.5 mm，保证细节精度。
——[加工须知]——
① 加工前：检查刀具和工件表面，无划痕。
② 加工中：保持清洁冷却，避免表面烧伤。
③ 加工后：进行表面检测和抛光，确保外观无瑕疵。
（5）大型结构件型腔
用于生产大型零部件，如机械壳体、框架结构等，需高强度和尺寸稳定性。
——[型腔特点]——
① 结构：大型开放式型腔，含加强筋、支撑结构，注重强度设计。
② 工艺：大型CNC铣床加工，切削量大，需控制变形。
③ 应用：适用于机械设备外壳、大型框架和支撑结构的生产。
——[推荐刀具]——
① 类型：大直径硬质合金铣刀，适合大切削量加工。
② 涂层：AlTiN涂层，耐高温，适应重切削环境。
③ 几何：刀具直径20-50mm，前角5-8度，切削稳定。
——[建议参数]——
① 切削速度：40-70 m/min，适应大型件加工需求。
② 进给速度：0.08-0.15 mm/rev，平衡切削效率和刀具寿命。
③ 切削深度：1.5-3.0 mm，满足大型件去料量要求。
——[加工须知]——
① 加工前：确保工件固定稳定，避免大型件移位。
② 加工中：监控切削力和温度，防止变形。
③ 加工后：尺寸检测和应力消除，确保加工件的尺寸精度。
（6）多腔压铸型腔
用于多件零部件同时压铸成型，提高生产效率，适合批量生产。
——[型腔特点]——
① 结构：多个型腔排列，需保证型腔间均匀填充金属，减少偏差。
② 工艺：高压铸造，确保多型腔内同时充填均匀，减少铸件缺陷。
③ 应用：适用于小型零件、电子配件、紧固件等的批量压铸。
——[推荐刀具]——
① 类型：多腔专用铣刀和定制型腔刀具，适合高精度加工。
② 涂层：TiAlN涂层，耐磨性好，适应长时间生产。
③ 几何：刀具直径8-16mm，前角7-9度，适合多腔加工。
——[建议参数]——
① 切削速度：80-110 m/min，确保型腔内均匀切削。
② 进给速度：0.05-0.1 mm/rev，防止振动影响型腔一致性。
③ 切削深度：0.5-1.0 mm，适应多腔同步切削。
——[加工须知]——
① 加工前：检查型腔位置和尺寸，确保均匀分布。
② 加工中：保持冷却均匀，避免局部过热。
③ 加工后：检测各型腔铸件质量，确保一致性。
（7）薄壁压铸型腔
用于生产壁厚较薄的压铸件，强调轻量化和高强度。
——[型腔特点]——
① 结构：薄壁设计，通常小于2mm，易变形，需高精度控制。
② 工艺：高压铸造，精密控制充填速度和压力，防止薄壁缺陷。
③ 应用：适用于电子设备外壳、汽车部件等轻量化零件。
——[推荐刀具]——
① 类型：小径铣刀和薄壁专用刀具，适合精细型腔加工。
② 涂层：DLC涂层，提供良好润滑和耐磨性。
③ 几何：刀具直径4-10mm，前角5-7度，减少切削力。
——[建议参数]——
① 切削速度：60-90 m/min，适合薄壁材料加工。
② 进给速度：0.04-0.08 mm/rev，防止薄壁振动。
③ 切削深度：0.3-0.7 mm，控制切削量避免变形。
——[加工须知]——
① 加工前：确保型腔定位准确，防止变形。
② 加工中：监控切削和冷却情况，防止热应力积累。
③ 加工后：检查薄壁区域的平整度和一致性。
（8）螺纹压铸型腔
用于生产带有螺纹的压铸件，确保螺纹精度和耐用性。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔内包含精密螺纹结构，需高精度螺纹成型。
② 工艺：螺纹铸造结合后续精加工，确保螺纹完整度和表面质量。
③ 应用：适用于螺母、螺杆等压铸螺纹件的批量生产。
——[推荐刀具]——
① 类型：螺纹铣刀和定制螺纹型腔刀具，适合高精度螺纹加工。
② 涂层：TiCN涂层，提升螺纹加工的耐磨性。
③ 几何：刀具直径6-12mm，前角5度，适合螺纹切削。
——[建议参数]——
① 切削速度：50-80 m/min，防止螺纹烧伤。
② 进给速度：0.03-0.06 mm/rev，保持螺纹的高精度。
③ 切削深度：0.2-0.5 mm，逐步切削，防止螺纹损坏。
——[加工须知]——
① 加工前：确认螺纹尺寸和型腔匹配，防止加工误差。
② 加工中：定期检测螺纹质量，调整切削参数。
③ 加工后：螺纹清理和检测，确保无缺陷。
（9）散热片型腔
用于生产散热片结构的压铸件，需确保散热片的精度和导热性能。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔内含多个精密散热片，强调散热效果和结构强度。
② 工艺：高精度铣削和电火花加工，确保散热片的薄壁和均匀性。
③ 应用：广泛用于LED散热器、电子设备和汽车散热系统。
——[推荐刀具]——
① 类型：细长型铣刀和球头铣刀，适用于复杂散热片加工。
② 涂层：AlTiN涂层，适应高温和复杂切削环境。
③ 几何：刀具直径3-8mm，前角6度，精细切削。
——[建议参数]——
① 切削速度：40-70 m/min，减少散热片加工中的热量堆积。
② 进给速度：0.02-0.05 mm/rev，确保细节加工光洁度。
③ 切削深度：0.2-0.4 mm，适合薄壁和精细结构。
——[加工须知]——
① 加工前：确保型腔内部清洁，无切屑残留。
② 加工中：定向冷却，避免散热片翘曲变形。
③ 加工后：检查散热片平整度和导热性，确保无毛刺。
（10）复杂框架型腔
用于加工结构复杂的大型框架件，强调高强度和精准配合。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔内包含多种支撑结构和加强筋，设计复杂，需高刚性。
② 工艺：大型CNC加工，结合电火花和磨削工艺，确保框架稳定性。
③ 应用：适用于机械设备框架、建筑结构件和大型支撑件的生产。
——[推荐刀具]——
① 类型：大直径硬质合金铣刀和框架专用刀具，适合重切削。
② 涂层：TiAlN涂层，耐高温和耐磨，适合大件加工。
③ 几何：刀具直径20-40mm，前角8度，适合大切削量。
——[建议参数]——
① 切削速度：30-60 m/min，适合大型件的稳重切削。
② 进给速度：0.08-0.12 mm/rev，平衡切削效率和刀具寿命。
③ 切削深度：1.5-2.5 mm，适合去除大量材料。
——[加工须知]——
① 加工前：确保工件固定牢固，避免振动和偏移。
② 加工中：实时监控切削力，避免刀具损坏。
③ 加工后：进行应力消除和尺寸校正，确保框架件的精度和强度。
冲压模具型腔
（1）拉深型腔
用于加工深度较大的薄壁零件，通过拉伸材料实现复杂形状，常见于金属容器、杯类零件。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔内壁光滑，含有深拉深区域，需确保均匀变形。
② 工艺：拉深工艺，强调材料的延展性和型腔的润滑性。
③ 应用：适用于杯状件、盒体和金属容器等深拉成型件。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度拉深模具和冲头，适合深度变形加工。
② 涂层：TiCN涂层，增强耐磨性，减少摩擦。
③ 几何：冲头直径依产品而定，配合精密，确保成型光洁。
——[建议参数]——
① 切削速度：无直接切削，关注拉深速度和润滑状况。
② 进给速度：根据材料特性调整，确保变形均匀。
③ 拉深力：按材料厚度及形状需求，通常为几吨至数十吨。
——[加工须知]——
① 加工前：检查型腔表面光洁度和冲头磨损情况。
② 加工中：保持充分润滑，防止拉深时出现开裂。
③ 加工后：检测深度和壁厚一致性，必要时进行修边。
（2）冲孔型腔
用于在板材上冲出孔洞，广泛用于金属、塑料等薄板的加工。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔含冲头与下模，孔径精度高，排屑顺畅。
② 工艺：冲孔工艺，要求快速切削和精确定位，减少毛刺。
③ 应用：适用于各类板材冲孔，如电器面板、汽车零件等。
——[推荐刀具]——
① 类型：高速钢冲孔冲头和模具，适应不同孔径加工。
② 涂层：TiN涂层，减少磨损和热积累。
③ 几何：冲头直径依孔径需求定制，前角微调优化切入。
——[建议参数]——
① 冲压速度：80-150次/min，确保孔口光洁度。
② 进给速度：依据冲压节奏调整，避免重复冲压。
③ 冲压力：根据材料和孔径计算，控制在合理范围内。
——[加工须知]——
① 加工前：确认模具和冲头对准，确保无偏移。
② 加工中：定期清理模具，防止切屑堆积。
③ 加工后：检查孔径精度，必要时去除毛刺。
（3）成型型腔
用于板材或薄壁件的成型加工，实现复杂形状和表面细节的同步成型。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计复杂，包含多曲面和精细边缘，强调成型一致性。
② 工艺：成型工艺结合拉伸、弯曲等多步骤，确保表面无褶皱。
③ 应用：广泛用于汽车覆盖件、家电外壳等复杂成型件。
——[推荐刀具]——
① 类型：专用成型模具和压头，确保复杂形状成型精度。
② 涂层：DLC涂层，减少模具磨损，提高表面光洁度。
③ 几何：模具尺寸依成型件而定，配合精密，减少余量。
——[建议参数]——
① 冲压速度：60-100次/min，控制变形速度，避免裂纹。
② 进给速度：平稳进给，减少材料回弹。
③ 成型力：依据材料和形状，控制成型压力，通常为几吨。
——[加工须知]——
① 加工前：检查型腔和压头的匹配，确保无偏差。
② 加工中：实时监控成型过程，调整压头压力。
③ 加工后：去除成型件毛边和飞边，检查表面质量。
（4）翻边型腔
用于板材边缘翻边加工，常见于管道接口、孔口翻边等处的加工。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计带有边缘翻折结构，需控制翻边高度和角度。
② 工艺：翻边成型结合压制，确保边缘形状一致性和强度。
③ 应用：适用于管道连接件、机械孔口翻边和车身零件加工。
——[推荐刀具]——
① 类型：翻边模具和冲头，适应不同边缘角度的加工。
② 涂层：AlTiN涂层，耐高温，减少摩擦。
③ 几何：冲头直径和角度依翻边需求调整，优化边缘质量。
——[建议参数]——
① 冲压速度：40-80次/min，适应翻边成型。
② 进给速度：按工艺要求稳定进给，防止翻边变形。
③ 翻边力：控制在材料强度范围内，避免开裂。
——[加工须知]——
① 加工前：检查模具边缘和翻边角度设置。
② 加工中：确保翻边过程平稳，避免断裂和回弹。
③ 加工后：去除翻边毛刺，检测边缘高度和角度。
（5）整形型腔
用于工件的最终成型和校正，确保精度和表面质量，适合多工序后的精整。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔精细，适应工件的校正和精整需求，表面光洁。
② 工艺：整形工艺结合压制和修整，确保尺寸和形状的精确。
③ 应用：适用于冲压件、铸件的精整、校形等。
——[推荐刀具]——
① 类型：精整模具和冲头，适合高精度校正。
② 涂层：TiCN涂层，提升耐磨性和表面处理效果。
③ 几何：模具按工件形状定制，确保高精度配合。
——[建议参数]——
① 整形速度：30-60次/min，确保整形过程平稳。
② 进给速度：缓慢进给，减少变形。
③ 整形力：精确控制，避免工件过度校正。
——[加工须知]——
① 加工前：检查工件与型腔的贴合度，确保准确定位。
② 加工中：调整压力和速度，避免工件变形。
③ 加工后：检测尺寸和表面质量，必要时进行微调。
（6）剪切型腔
用于板材或金属片材的剪切分离，主要用于分割工件或去除多余材料。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔包含剪切刃口，需保持锋利以确保剪切质量。
② 工艺：高精度冲剪，强调速度和精度，减少毛刺和变形。
③ 应用：适用于各种板材的剪切，如钢板、铝板和铜片等。
——[推荐刀具]——
① 类型：高速钢剪切冲头，适合连续剪切操作。
② 涂层：TiN涂层，增强刀刃的耐磨性和抗冲击性。
③ 几何：刀刃锋利，角度根据材料硬度调整，优化切入。
——[建议参数]——
① 冲压速度：100-200次/min，适应高效剪切。
② 进给速度：同步调整，以避免工件偏移。
③ 剪切力：按材料厚度和剪切面积计算，确保无裂痕。
——[加工须知]——
① 加工前：检查刀刃锋利度，确保剪切面光滑。
② 加工中：保持连续冷却，防止刀具过热。
③ 加工后：清理剪切边缘，必要时去除毛刺。
（7）复合冲压型腔
用于在一次冲压中同时完成多道工序，如冲孔、弯曲、成型等，提高生产效率。
——[型腔特点]——
① 结构：包含多功能刀具和工位，设计复杂，实现多工序合一。
② 工艺：复合冲压，精密控制多个工序的协调，减少工件变形。
③ 应用：适用于复杂零件的快速成型，如电器零件、五金件。
——[推荐刀具]——
① 类型：多功能复合冲压模具，包含冲孔、剪切、弯曲刀具。
② 涂层：TiAlN涂层，耐高温，适合多工序冲压。
③ 几何：刀具按各工序精密配合，确保成型质量。
——[建议参数]——
① 冲压速度：60-100次/min，确保各工序协调一致。
② 进给速度：按加工节拍设定，防止步进误差。
③ 冲压力：综合计算各工序所需，控制整体平衡。
——[加工须知]——
① 加工前：确保各功能刀具位置和顺序正确。
② 加工中：实时监控各工序进展，避免干涉和变形。
③ 加工后：检查多工序成型件的完整性和精度。
（8）渐进冲压型腔
用于逐步完成复杂形状的加工，通过多个连续工序实现零件的成型。
——[型腔特点]——
① 结构：由多个连续工位组成，工件逐步成型，精度高。
② 工艺：渐进冲压，强调各步骤的连续性和加工节奏的稳定。
③ 应用：适用于形状复杂且尺寸要求高的零件，如端子、连接器等。
——[推荐刀具]——
① 类型：渐进式冲压模具，包含多步冲压和成型刀具。
② 涂层：TiCN涂层，增强耐用性和稳定性。
③ 几何：各工位刀具精密配合，适应复杂连续成型。
——[建议参数]——
① 冲压速度：50-90次/min，确保各步加工同步。
② 进给速度：配合冲压节奏调整，避免步距误差。
③ 冲压力：按各步所需精确分配，防止过载。
——[加工须知]——
① 加工前：校对各工位位置，确保连续加工顺畅。
② 加工中：定期检查各步骤成型情况，防止累积误差。
③ 加工后：对成型件进行最终检查，确保符合设计要求。
（9）冲压折弯型腔
用于板材或薄件的冲压和折弯加工，形成多种角度和形状。
——[型腔特点]——
① 结构：包含冲孔、折弯功能，设计适应多种角度折弯。
② 工艺：冲压结合折弯工艺，控制折弯角度和位置精度。
③ 应用：适用于机箱、金属外壳、支架等多角度件的加工。
——[推荐刀具]——
① 类型：折弯冲压模具，含多角度冲压和折弯刀具。
② 涂层：AlCrN涂层，减少摩擦，适应折弯加工。
③ 几何：冲头和折弯模具配合精密，确保角度稳定。
——[建议参数]——
① 冲压速度：40-80次/min，折弯节奏平稳。
② 进给速度：与折弯角度协调，防止工件变形。
③ 折弯力：按材料厚度和折弯角度计算，防止裂纹。
——[加工须知]——
① 加工前：检查折弯角度设定，确保无误。
② 加工中：保持工件定位准确，避免角度偏差。
③ 加工后：测量折弯角度，必要时进行调整。
（10）级进冲压型腔
用于高效、自动化冲压加工，逐步完成工件的多个成型步骤。
——[型腔特点]——
① 结构：多工位设计，工件逐步通过不同工位完成成型。
② 工艺：级进冲压，自动化程度高，适合大批量生产。
③ 应用：广泛用于电子零件、连接件、金属小件的连续冲压。
——[推荐刀具]——
① 类型：级进模具，含多功能冲压、切割、成型刀具。
② 涂层：TiN涂层，增强刀具耐用性，适合高频冲压。
③ 几何：刀具根据各工位任务精密设计，保证成型质量。
——[建议参数]——
① 冲压速度：80-150次/min，适应高效生产需求。
② 进给速度：与冲压工位同步调整，确保工件稳定。
③ 冲压力：根据各工位的加工要求，控制整体压力分布。
——[加工须知]——
① 加工前：检查各工位刀具设置，确保无偏差。
② 加工中：保持设备运转平稳，防止工件卡滞。
③ 加工后：检测多步成型件的完整性，确保无瑕疵。
锻造模具型腔
（1）闭式模锻型腔
用于在闭合模具中进行锻造加工，工件变形完全受模具限制，精度高。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔完全封闭，材料在高压下充满型腔，确保形状一致。
② 工艺：闭式模锻，需精确控制材料体积，避免飞边。
③ 应用：适用于齿轮、轴类、连接件等高精度锻件的生产。
——[推荐刀具]——
① 类型：高强度闭式模锻模具，耐高温高压。
② 涂层：TiCN涂层，提高耐磨性和模具寿命。
③ 几何：模具设计精密，型腔尺寸符合锻件要求，减少加工余量。
——[建议参数]——
① 锻造温度：800-1200°C，适应高温锻造工艺。
② 锻压力：根据锻件材质和形状，通常为数百至数千吨。
③ 变形速率：控制在合理范围，防止过快变形导致缺陷。
——[加工须知]——
① 加工前：检查模具表面光洁度和型腔完整性。
② 加工中：保持模具温度稳定，防止过热或冷却不均。
③ 加工后：清理模具残渣，检测锻件表面和尺寸精度。
（2）开放模锻型腔
用于开放式模具的锻造加工，工件在模具中自由变形，适合大件和粗加工。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔部分开放，工件材料可自由流动和变形，易产生飞边。
② 工艺：开放模锻，工艺灵活，适用于初步成型和粗锻。
③ 应用：适用于大型锻件、毛坯件和预锻件的加工。
——[推荐刀具]——
① 类型：高强度开放模锻模具，适合重型工件锻造。
② 涂层：TiN涂层，提升抗冲击性和耐磨性。
③ 几何：模具形状简洁，适应大变形，易于调整。
——[建议参数]——
① 锻造温度：850-1150°C，适用于常见合金锻造。
② 锻压力：数百至数千吨，确保锻件成型。
③ 变形速率：适中，确保材料均匀流动。
——[加工须知]——
① 加工前：检查模具的耐磨性和受力状态。
② 加工中：及时调整锻造速度和压力，防止工件开裂。
③ 加工后：修整飞边，检查锻件内部结构和表面质量。
（3）热锻型腔
用于高温锻造加工，通过加热提高材料塑性，减少变形阻力。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计考虑高温下材料流动性，需耐高温、抗氧化。
② 工艺：热锻工艺，高温锻造减少材料硬化，提高变形能力。
③ 应用：广泛用于汽车零件、机械零件等需要高强度的锻件。
——[推荐刀具]——
① 类型：耐热模锻模具，适应长时间高温锻造。
② 涂层：AlCrN涂层，增强耐高温能力。
③ 几何：模具型腔设计符合高温流动要求，防止材料粘附。
——[建议参数]——
① 锻造温度：1000-1250°C，适应大多数钢和合金锻造。
② 锻压力：数百至上千吨，配合材料高温流动性。
③ 冷却速度：控制缓慢冷却，避免快速淬火导致裂纹。
——[加工须知]——
① 加工前：预热模具至操作温度，减少热冲击。
② 加工中：保持均匀加热，防止材料局部过热。
③ 加工后：进行热处理，提升锻件内部组织性能。
（4）冷锻型腔
用于常温下的锻造加工，通过高压成型实现高精度和表面光洁度。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔需高强度设计，以承受大压缩应力，减少回弹。
② 工艺：冷锻工艺，常温下锻造，材料保持高强度。
③ 应用：适用于小型精密零件、螺栓、齿轮等高要求锻件。
——[推荐刀具]——
① 类型：高硬度冷锻模具，适应高压和低温变形。
② 涂层：DLC涂层，提供良好润滑，减少磨损。
③ 几何：模具精密设计，适应微小变形和高精度成型。
——[建议参数]——
① 锻压力：大于数百吨，适合材料强力成型。
② 润滑条件：充足润滑，减少摩擦热，保证光洁度。
③ 变形速率：较慢，防止材料内部产生应力集中。
——[加工须知]——
① 加工前：确认模具和材料清洁，防止杂质影响成型。
② 加工中：实时监控模具状态，防止裂纹和磨损。
③ 加工后：检查锻件尺寸精度，必要时进行二次修整。
（5）精密模锻型腔
用于高精度锻件的生产，强调尺寸一致性和表面质量。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔精密，设计符合高精度要求，表面光洁。
② 工艺：精密模锻，减少后续加工，保持高强度和精度。
③ 应用：适用于航空航天零件、精密机械部件等高要求锻件。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度精密模锻模具，适合复杂形状的精细加工。
② 涂层：TiAlN涂层，提高模具耐磨性和光洁度。
③ 几何：模具型腔精细设计，符合复杂形状和尺寸公差。
——[建议参数]——
① 锻造温度：800-1100°C，适应精密锻件要求。
② 锻压力：精确控制，避免过大压力引发微裂纹。
③ 冷却方式：缓慢冷却，减少内部应力和尺寸变形。
——[加工须知]——
① 加工前：确认模具表面无缺陷，精确调整设备参数。
② 加工中：实时监测锻造过程，确保精度达标。
③ 加工后：检测锻件表面质量，进行必要的后续热处理。
（6）粗加工模锻型腔
用于锻件的初步成型，主要去除多余材料，为后续精加工做准备。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计简单，尺寸略大于最终形状，适合初次成型。
② 工艺：粗加工锻造，快速成型，效率高，去除材料余量大。
③ 应用：适用于大型工件的初步成型，如轴类、盘类毛坯件。
——[推荐刀具]——
① 类型：高强度模锻模具，适应大变形和高应力条件。
② 涂层：TiN涂层，增强耐磨性和抗冲击性能。
③ 几何：型腔宽松设计，允许材料自由流动，避免粘模。
——[建议参数]——
① 锻造温度：900-1200°C，适应大多数金属材料锻造。
② 锻压力：高压锻造，数百至数千吨，根据锻件大小调整。
③ 变形速率：适中速率，保证材料充满型腔。
——[加工须知]——
① 加工前：检查模具表面无裂痕和磨损。
② 加工中：保持材料均匀加热，防止局部过热。
③ 加工后：去除锻件毛边，准备后续精加工。
（7）曲轴锻造型腔
用于锻造发动机曲轴，需保证高强度、耐磨性和抗疲劳性能。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计复杂，包含多轴颈和连杆颈，需精确控制形状。
② 工艺：曲轴锻造，工序复杂，需多次锻打和精整。
③ 应用：适用于汽车、船舶、航空发动机的曲轴锻件。
——[推荐刀具]——
① 类型：专用曲轴模锻模具，能承受多次冲击和高压锻造。
② 涂层：AlCrN涂层，增强高温耐磨性和抗疲劳性。
③ 几何：型腔需精密设计，满足曲轴的各项尺寸和公差要求。
——[建议参数]——
① 锻造温度：1000-1250°C，高温增强材料流动性。
② 锻压力：高压锻造，常需上千吨级别压力。
③ 变形速率：较慢速率，避免曲轴变形和内部缺陷。
——[加工须知]——
① 加工前：检查模具尺寸，确保无磨损和裂纹。
② 加工中：逐步施加压力，防止材料内部应力集中。
③ 加工后：精整轴颈，检查形状和尺寸符合标准。
（8）齿轮锻造型腔
用于生产高精度、高强度的锻造齿轮，需控制齿形和硬度。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔包含复杂齿形，需高精度加工以保证齿轮啮合质量。
② 工艺：齿轮锻造结合热处理，确保齿形的耐磨性和强度。
③ 应用：广泛用于汽车变速器、工业齿轮箱等高负荷传动系统。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度齿轮模锻模具，耐磨损，适应复杂齿形加工。
② 涂层：TiAlN涂层，增强齿形耐磨性和精度保持。
③ 几何：模具齿形与最终齿轮严格匹配，减少后续加工。
——[建议参数]——
① 锻造温度：900-1100°C，适应齿轮钢材锻造。
② 锻压力：精确控制，避免齿形毛刺和缺陷。
③ 冷却方式：适当冷却，保持齿形硬度均匀。
——[加工须知]——
① 加工前：校准模具齿形，确保无偏差。
② 加工中：保持恒定压力，避免齿形变形。
③ 加工后：齿形修整和热处理，提高表面硬度。
（9）法兰锻造型腔
用于制造各类管道连接法兰，要求尺寸精度和密封性能高。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔包含多种外形和孔洞设计，需严格控制尺寸和配合。
② 工艺：法兰锻造结合冲孔、车削等后续工艺，确保连接性能。
③ 应用：适用于石油、化工、机械等领域的管道连接件。
——[推荐刀具]——
① 类型：专用法兰模锻模具，适合大直径锻件成型。
② 涂层：AlTiN涂层，提升耐磨性和高温性能。
③ 几何：模具开模位置准确，确保孔位和外形一致。
——[建议参数]——
① 锻造温度：1000-1200°C，确保材料变形性和密封性。
② 锻压力：适中，避免法兰开裂和变形。
③ 变形速率：控制成型速度，防止局部应力集中。
——[加工须知]——
① 加工前：确保模具清洁无缺陷，避免锻件表面缺陷。
② 加工中：均匀加压，避免孔位变形。
③ 加工后：去除毛边，检查密封面光洁度。
（10）叶片锻造型腔
用于生产航空发动机和汽轮机叶片，需高强度、高温耐久性。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计复杂，包含多种曲面和细节，精度要求极高。
② 工艺：叶片锻造结合热处理，确保高温下的强度和抗疲劳性。
③ 应用：广泛用于航空航天、能源设备中的关键动力部件。
——[推荐刀具]——
① 类型：精密叶片模锻模具，耐高温，适应复杂形状加工。
② 涂层：TiAlN涂层，增强高温抗氧化和耐磨性能。
③ 几何：型腔与叶片气动设计匹配，减少后续打磨和调整。
——[建议参数]——
① 锻造温度：1000-1250°C，适合耐高温合金材料。
② 锻压力：高精度控制，确保叶片气动外形无偏差。
③ 冷却方式：缓慢冷却，减少热应力，避免微裂纹。
——[加工须知]——
① 加工前：检查模具与叶片形状的精确吻合度。
② 加工中：控制变形过程，避免叶片扭曲。
③ 加工后：进行表面处理和热处理，提升叶片寿命和性能。
粉末冶金模具型腔
（1）齿轮型腔
用于生产粉末冶金齿轮，需高精度和耐磨性，适合大批量生产。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔包含精密齿形，要求高精度和光洁度，减少后续加工。
② 工艺：粉末冶金压制成型，结合烧结工艺提升强度。
③ 应用：适用于汽车传动齿轮、家电齿轮等需要精密传动的零件。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度粉末冶金模具，适合复杂齿形加工。
② 涂层：TiN涂层，减少模具磨损，提高齿形精度。
③ 几何：模具齿形严格匹配设计要求，确保齿轮啮合质量。
——[建议参数]——
① 压制压力：600-800 MPa，确保粉末充分压实。
② 烧结温度：1100-1300°C，确保齿形硬度和耐磨性。
③ 冷却方式：控制缓慢冷却，防止齿形变形。
——[加工须知]——
① 加工前：确认粉末配比和模具清洁，避免杂质影响精度。
② 加工中：确保均匀压制，防止齿形局部密度不均。
③ 加工后：齿形修整和表面硬化处理，提升使用寿命。
（2）轴承套型腔
用于生产粉末冶金轴承套圈，强调尺寸精度和耐磨性。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔为圆柱形，包含内外环表面，需高精度匹配。
② 工艺：粉末冶金成型结合烧结，后续精磨确保套圈精度。
③ 应用：适用于自润滑轴承套圈、机械轴套等高负荷零件。
——[推荐刀具]——
① 类型：专用轴承套粉末冶金模具，耐磨损，适应高频压制。
② 涂层：DLC涂层，提高表面光洁度，减少摩擦。
③ 几何：模具圆度和表面粗糙度需严格控制，确保套圈性能。
——[建议参数]——
① 压制压力：500-700 MPa，确保套圈致密性。
② 烧结温度：1050-1150°C，优化材料性能。
③ 冷却方式：均匀冷却，防止套圈产生内应力。
——[加工须知]——
① 加工前：检查模具圆度和内外表面光洁度。
② 加工中：控制压制速度，避免粉末偏移。
③ 加工后：精磨和去毛刺，确保套圈表面无缺陷。
（3）复杂结构件型腔
用于制造具有复杂几何形状的粉末冶金零件，需精准成型和后续处理。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计复杂，含多孔、曲面或多级台阶，需高精度控制。
② 工艺：粉末压制结合烧结，必要时进行机加工修整。
③ 应用：适用于汽车零部件、工具部件等形状复杂的高性能件。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度复杂型腔模具，适合多种几何形状的压制。
② 涂层：TiCN涂层，提升模具耐用性，减少压制缺陷。
③ 几何：模具设计精细，符合复杂零件的精度要求。
——[建议参数]——
① 压制压力：700-900 MPa，确保复杂形状充分成型。
② 烧结温度：1100-1250°C，优化材料强度和硬度。
③ 冷却方式：缓慢均匀冷却，减少形变。
——[加工须知]——
① 加工前：校验模具结构，确保无缺口和磨损。
② 加工中：精细控制压制和烧结过程，避免复杂结构变形。
③ 加工后：精加工和表面处理，确保零件符合设计标准。
（4）高精度型腔
用于制造高精度零件的型腔，需严格控制尺寸公差和表面光洁度，广泛应用于精密仪器和高要求零件。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计精密，表面光洁，尺寸公差控制严格。
② 工艺：精密铣削、电火花、抛光等多种工艺结合，确保加工精度。
③ 应用：适用于高精度仪表零件、航空航天部件等要求严苛的产品。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度立铣刀和微型铣刀，适用于细节加工。
② 涂层：DLC涂层，提供光滑表面和高耐磨性。
③ 几何：刀具直径1-8mm，前角小，确保切削精度。
——[建议参数]——
① 切削速度：40-70 m/min，适应高精度加工要求。
② 进给速度：0.02-0.04 mm/rev，保证光洁度。
③ 切削深度：0.1-0.3 mm，浅切削减少误差。
——[加工须知]——
① 加工前：检查刀具和设备的精度，确保无偏差。
② 加工中：稳定冷却，避免热变形影响尺寸。
③ 加工后：进行表面抛光和检测，确保尺寸公差符合要求。
（5）多孔结构型腔
用于加工含有多孔结构的型腔，需保证孔的精度和分布一致性，常用于过滤器、散热片等功能件。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔内含多个孔洞设计，需高精度控制孔间距和直径。
② 工艺：多轴钻削和电火花打孔工艺，确保孔径和位置精度。
③ 应用：适用于过滤元件、冷却器、电子散热结构等多孔产品。
——[推荐刀具]——
① 类型：细径钻头和多孔钻削刀具，适应小孔加工。
② 涂层：TiCN涂层，增强耐磨性和钻削精度。
③ 几何：钻头直径0.5-5mm，锋利切削，减少孔内毛刺。
——[建议参数]——
① 切削速度：20-50 m/min，适合小孔钻削。
② 进给速度：0.01-0.03 mm/rev，控制孔径精度。
③ 切削深度：按孔深调整，确保孔壁平整无毛刺。
——[加工须知]——
① 加工前：校对孔位设计，确保与图纸一致。
② 加工中：保持刀具锋利和冷却，避免孔壁烧伤。
③ 加工后：清理孔内毛刺，检测孔径和孔距符合要求。
（6）异形件型腔
用于生产形状复杂、不规则的异形零件，常见于定制化产品和特殊功能件。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计复杂，包含曲面、锐角和不规则边缘。
② 工艺：五轴铣削、线切割和电火花加工，适应复杂形状。
③ 应用：适用于模具型芯、特殊零件、定制设备配件等。
——[推荐刀具]——
① 类型：球头铣刀和异形铣刀，适合不规则表面加工。
② 涂层：TiAlN涂层，适应高温切削和复杂形状加工。
③ 几何：刀具直径2-10mm，前角10度，优化切削效果。
——[建议参数]——
① 切削速度：60-90 m/min，适合复杂表面加工。
② 进给速度：0.03-0.06 mm/rev，保持表面光洁。
③ 切削深度：0.2-0.5 mm，分层切削，避免刀具受力过大。
——[加工须知]——
① 加工前：检查工件定位，确保无松动。
② 加工中：调整冷却液喷射角度，防止切屑堆积。
③ 加工后：表面抛光和去毛刺，确保异形件符合设计要求。
（7）螺纹孔型腔
用于加工带有内螺纹的型腔，需保证螺纹的精度和螺距的一致性。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔内部带有精细螺纹结构，要求高精度成型。
② 工艺：螺纹攻丝、螺纹铣削，确保螺纹完整和耐用。
③ 应用：适用于机械连接件、螺母、螺杆等需要精密螺纹的产品。
——[推荐刀具]——
① 类型：螺纹铣刀和攻丝刀具，适合内螺纹加工。
② 涂层：TiCN涂层，增加耐磨性和光洁度。
③ 几何：刀具直径依螺纹规格选择，确保螺纹精度。
——[建议参数]——
① 切削速度：30-60 m/min，防止螺纹烧伤和变形。
② 进给速度：0.02-0.04 mm/rev，确保螺纹顺畅。
③ 切削深度：按螺纹深度逐层切削，避免损坏螺纹。
——[加工须知]——
① 加工前：检查螺纹孔位置和尺寸是否符合设计。
② 加工中：保持冷却液供应，防止螺纹表面划伤。
③ 加工后：检测螺纹精度，必要时进行清理或修整。
（8）小型零件型腔
用于加工尺寸较小的零件型腔，强调加工的精度和表面质量。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计紧凑，包含微小细节，要求精密控制。
② 工艺：微型铣削、精密车削和微细加工技术，确保高质量。
③ 应用：适用于电子元件、微型连接件、精密仪表零件等。
——[推荐刀具]——
① 类型：微型铣刀和钻头，适用于细微部位加工。
② 涂层：DLC涂层，减少摩擦，适合微细加工。
③ 几何：刀具直径0.5-4mm，锋利刀刃，确保精细加工。
——[建议参数]——
① 切削速度：20-40 m/min，适应小型件高精度加工。
② 进给速度：0.01-0.02 mm/rev，细致进给，防止变形。
③ 切削深度：0.1-0.2 mm，浅切削，减少工件受力。
——[加工须知]——
① 加工前：校准工件位置和刀具路径，确保无误。
② 加工中：监控加工过程，避免细节部位损坏。
③ 加工后：检查尺寸精度和表面质量，必要时进行微调。
（9）高强度型腔
用于加工需要高强度、高耐久性的零件型腔，强调材料的强度和加工精度，常用于承受高负荷的机械部件。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计考虑高负荷应力分布，壁厚较大，结构稳固。
② 工艺：采用重切削和精细研磨相结合，确保零件高强度和尺寸稳定性。
③ 应用：适用于高负荷轴承座、结构件、重型机械零件等。
——[推荐刀具]——
① 类型：高硬度立铣刀和重负荷切削刀具，适合高强度材料加工。
② 涂层：TiAlN涂层，提供高温耐磨性和抗冲击性能。
③ 几何：刀具直径8-20mm，前角较小，增加切削稳定性。
——[建议参数]——
① 切削速度：50-80 m/min，适应高强度材料的切削。
② 进给速度：0.04-0.08 mm/rev，平衡进给速度和刀具寿命。
③ 切削深度：0.5-1.5 mm，分层切削以减少刀具磨损。
——[加工须知]——
① 加工前：确保型腔和刀具匹配，检查材料硬度和状态。
② 加工中：保持均匀冷却，防止刀具过热和失效。
③ 加工后：检测工件的硬度和表面缺陷，进行必要的热处理。
（10）精密导向件型腔
用于加工需要高精度导向功能的零件型腔，需确保导向的平滑性和位置精度，广泛用于模具、机械导向装置等。
——[型腔特点]——
① 结构：型腔设计精密，导向部分需高度平整和一致，保证导向稳定性。
② 工艺：精密铣削、研磨和抛光相结合，确保导向件的低摩擦和高精度。
③ 应用：适用于注塑模具、冲压模具、滑块导轨等导向件的加工。
——[推荐刀具]——
① 类型：高精度铣刀和精磨刀具，适合精密导向面加工。
② 涂层：DLC涂层，提供低摩擦系数和高耐磨性。
③ 几何：刀具直径4-10mm，刀刃锋利，确保切削光洁。
——[建议参数]——
① 切削速度：40-60 m/min，保持导向面的光滑性。
② 进给速度：0.02-0.05 mm/rev，精细控制进给，减少表面粗糙度。
③ 切削深度：0.1-0.3 mm，浅切削，避免导向面损伤。
——[加工须知]——
① 加工前：校验型腔尺寸和导向件精度，确保无误。
② 加工中：使用高效冷却，防止表面变色或磨损。
③ 加工后：进行导向面的抛光和清洁，确保平滑和无瑕疵。
面对复杂的结构、高精度的要求，以及各种难以预料的加工问题，技工们在型腔加工的过程中展现出了无畏挑战的精神。每一个精密型腔的诞生，背后都是技工们不断尝试、调整和完善的心血结晶。
在此，掌制源鼓励大家：保持对技术的热爱，坚持对挑战的无畏，不断提升技能，创造出更多精密卓越的作品！返回搜狐，查看更多